Dikumil peroksit (sistematik adı bis(1-metil-1-feniletil) peroksit), peroksitler grubundan organik-kimyasal, aromatik bir bileşiktir.

Dikümil peroksit ismi, peroksit köprüsü aracılığıyla ikinci benzer bir kalıntıya bağlanan kumil kalıntısından türetilmiştir.

CAS Numarası: 80-43-3

EC Numarası: 201-279-3

IUPAC Adı: 2-(2-fenilpropan-2-ilperoksi)propan-2-ilbenzen

Kimyasal Formül: C18H22O2

Diğer isimler: DİKUMİL PEROKSİT, 80-43-3, Kümen peroksit, Kümil peroksit, dikumilperoksit, Di-Cup, Percumyl D, Perkadox B, Perkadox BC, Perkadox SB, Dikumenil peroksit, Peroksit, bis(1-metil-1-feniletil), Luperox, Percumyl D 40, Luperox 500, Luperox 500R, Luperox 500T, Dikumen hidroperoksit, Diizopropilbenzen peroksit, Kayacumyl D, Di-cupr, DiCup 40KE, Aktif dikumil peroksit, Di-cup 40C, Varox dcp-R, Varox dcp-T, İzopropilbenzen peroksit, Luperco 500-40C, Luperco 500-40KE, Perkadox BC 9, Di-cup R, Di-cup T, Di-cup 40haf, Perkadox BC 40, Perkadox BC 95, Bis(1-metil-1-feniletil) peroksit, Bis(2-fenil-2-propil) peroksit, NSC 56772, Bis(alfa,alfa-dimetilbenzil)peroksit, Bis(alfa,alfa-dimetilbenzil) peroksit, .alfa.-Kümil peroksit, 2-(2-fenilpropan-2-ilperoksi)propan-2-ilbenzen, Di-.alfa.-kümil peroksit, M51X2J0U9D, DTXSID1025017, .alfa.,.alfa.'-Dikümil peroksit, MFCD00036227, NSC-56772, Dikümil Peroksit (yaklaşık %60 CaCO3 içerir), Bis(.alfa.,.alfa.-dimetilbenzil) peroksit, Samperox DCP, Perkadox 96, Lupersol 500, DTXCID605017, Di-cup 40ke, Dicup 40, Dikumil peroksit, kuru, Di-Cup 40 KE, CAS-80-43-3, 1,1'-(dioksidipropan-2,2-diil)dibenzen, CCRIS 4616, HSDB 320, alfa, alfa-Dimetilbenzil peroksit, EINECS 201-279-3, BRN 2056090, UNII-M51X2J0U9D, Peroksit, bis(alfa, alfa-dimetilbenzil), Peroximon DC-40, Dikumil peroksit, %98, EC 201-279-3, SCHEMBL15450, 4-06-00-03225 (Beilstein El Kitabı Referansı), DİKUMİL PEROKSİT [HSDB], CHEMBL1519055, Peroksit,.alfa.-dimetilbenzil), NSC56772, WLN: 1X1&R&OOX1&1&R, bis(1-metil-1-feniletil)peroksit, Tox21_202385, Tox21_300069, AKOS015838411, AT42242, NCGC00091811-01, NCGC00091811-02, NCGC00091811-03, NCGC00091811-04, NCGC00254166-01, NCGC00259934-01, DB-056432, 2,2'-peroksibis(propan-2,2-diil)dibenzen, D4894, NS00005939, Peroksit, bis(.alfa.,.alfa.-dimetilbenzil), J-520253, Q1210367, (1-Metil-1-[(1-metil-1-feniletil)peroksi]etil)benzen, Peroksit,4-diklorobenzoil)- ftalik asitle, dibütil ester (1:1)

Dikumil peroksit, 2-fenil-2-propanolün hidrojen peroksit/üre katkı maddesiyle 35 °C'de bir bazik mineral asit varlığında reaksiyona sokulmasıyla sentezlenir.

Başka bir sentezde 2-fenil-2-propanol, kümen hidroperoksit ile reaksiyona girer.

Dikumil peroksit, karakteristik bir kokuya sahip, beyaz ila sarımsı bir tozdur, suda hemen hemen çözünmez (0,4-2 mg / l), ancak alkollerde, esterlerde ve aromatik hidrokarbonlarda iyi çözünür.

Katı, eşkenar dörtgen bir kristal kafeste kristalleşir.

70 °C’nin üstünde termal bozunma başlar.

Peroksit yangını teşvik eder ve asla yanıcı maddelerle temas ettirilmemelidir.

Dikumil peroksit, poliolefinler ve elastomerler için çapraz bağlayıcı madde olarak ve doymamış polyester reçinelerinin kürlenmesinde kullanılır.

Polietilen gibi birçok plastik, polimer zincirlerinin daha fazla çapraz bağlanması yoluyla elastikiyet, yağ ve asit direnci gibi malzeme özelliklerini iyileştirmek için dikumil peroksit ile son işleme tabi tutulur.

Bu maddenin çevreye diğer salınımlarının meydana gelme olasılığı yüksektir: düşük salınım oranına sahip uzun ömürlü malzemelerde dış mekan kullanımı (örn. metal, ahşap ve plastik inşaat ve yapı malzemeleri) ve düşük salınım oranına sahip uzun ömürlü malzemelerde iç mekan kullanımı (örn. döşeme, mobilya, oyuncaklar, inşaat malzemeleri, perdeler, ayakkabı, deri ürünleri, kağıt ve karton ürünleri, elektronik ekipman).

Bu madde şu malzemelerden yapılmış ürünlerde bulunabilir: ahşap (örn. zeminler, mobilyalar, oyuncaklar), taş, alçı, çimento, cam veya seramik (örn. tabaklar, tencere/tavalar, gıda saklama kapları, inşaat ve izolasyon malzemeleri) ve plastik (örn. gıda ambalajları ve saklama, oyuncaklar, cep telefonları).

Formülasyon

Bu madde aşağıdaki ürünlerde kullanılır: polimerler. Bu maddenin çevreye salınımı endüstriyel kullanımdan kaynaklanabilir: malzemelerdeki formülasyon ve karışımların formülasyonu.

Endüstriyel alanlarda kullanımlar

Bu madde aşağıdaki ürünlerde kullanılır: polimerler.

Bu madde; plastik ürünler, kimyasallar ve kauçuk ürünlerinin üretiminde kullanılır.

Bu maddenin çevreye salınımı endüstriyel kullanım yoluyla meydana gelebilir: işleme yardımcısı olarak, işleme yardımcısı olarak ve eşya üretiminde.

Erime Noktası: 39-41° C (lit.)

Kaynama Noktası: 396° C

Yoğunluk: 25° C'de 1,56 g/cm3

Moleküler Ağırlık: 270,4 g/mol

XLogP3-AA: 4,3

Hidrojen Bağı Alıcı Sayısı: 2

Döndürülebilir Bağ Sayısı: 5

Tam kütle: 270.161979940 g/mol

Monoizotopik Kütle: 270.161979940 g/mol

Topolojik Kutup Yüzey Alanı: 18,5Ų

Ağır Atom Sayısı: 20

Karmaşıklık: 254

Kovalent Bağlı Birim Sayısı: 1

Bileşik Kanonikleştirildi: Evet

Peroksit grubu (-oo-) içeren, zincir yapısında, her biri diğerine ve bir radikale veya bir elemente bağlı iki oksijen atomu içeren bileşik.

Hidrojen peroksit, ticari olarak organik ve inorganik peroksitlerin hazırlanmasında başlangıç malzemesi olarak kabul edilmektedir.

Hidrojen peroksitin en değerli özelliği, su ve oksijene parçalanması ve bu nedenle kalıcı toksik kalıntı bileşikleri oluşturmamasıdır.

Dikumil peroksit, epoksidasyon, oksidasyon, hidroksilasyon ve redüksiyon proseslerinde kullanılır.

Çözeltiler oksitleyici özelliğe sahiptir.

Vulkanizasyon veya kürleme, plastik kauçuk bileşiğinin yüksek elastikiyete sahip bir ürün olan vulkanizata dönüştürülmesidir.

Kürlenmenin temeli, kauçuk zincir segmentleri arasında fiziksel ve özellikle kimyasal çapraz bağların oluşmasıdır; bu, kauçuk matrisi içerisinde üç boyutlu mekansal ağ yapısının oluşmasına yol açar.

Tarih boyunca kauçuk bileşiklerinin etkin vulkanizasyonunu sağlamak amacıyla kükürt esaslı kürleme sistemleri, organik peroksitler, kinonlar, fenolformaldehit reçineleri, metal oksitler ve diğerleri gibi çok sayıda kürleme sistemi geliştirilmiştir.

Sertleştirme sisteminin türü yalnızca miktarı değil, aynı zamanda oluşan çapraz bağların kalitesini de belirler ve bu da daha sonra kauçuk bileşiklerinin nihai özelliklerine ve termooksidatif kararlılığına yansır.

Genellikle doymamış dien tipi kauçukların çapraz bağlanmasında en yaygın kullanılan sistemler kükürt kürleme sistemleridir.

Kükürt kürleme sistemlerinin uygulanması, kauçuk zincir segmentleri arasında çeşitli uzunluklarda kükürt bazlı çapraz bağların (monosülfürik, disülfürik ve polisülfürik çapraz bağlar) oluşumuna yol açar.

Kükürt ile kürlenen vulkanizatlar genellikle çok iyi çekme özellikleri, yüksek çekme ve yırtılma mukavemeti ve iyi elastik ve dinamik özellikler gösterirler.

Başlıca dezavantajları ise ısıya karşı dayanıklılıklarının zayıf olması ve termo-oksidatif yaşlanmaya yatkınlıklarının yüksek olmasıdır.

Kauçuk bileşiklerinin çapraz bağlanması 170 yıldan uzun süredir yapılmasına rağmen, kükürt vulkanizasyonunun kimyası oldukça karmaşıktır ve hala tam olarak anlaşılamamıştır.

Kauçuk bileşiklerinin dikumil peroksit vulkanizasyonu, Rus kimyager Ostromyslenki'nin elastomerlerin çapraz bağlanması için ilk kez organik peroksitleri kullandığı 1915 yılından beri bilinmektedir.

Ancak peroksitlerin çapraz bağlayıcı madde olarak uygulanmasına yönelik endüstriyel ilgi, başta etilen-propilen tipi kauçuklar (EPM, EPDM), silikon kauçuklar (VMQ, FVMQ) veya floro elastomerler (FKM) olmak üzere çok sayıda doymuş kauçuğun piyasaya sürülmesiyle daha da belirginleşti.

Çünkü sadece doymamış kauçuklar değil, doymuş kauçuklar da peroksitlerle etkili bir şekilde kürlenebilmektedir.

Organik peroksitlerin uygulanması kauçuk zincir segmentleri arasında karbon-karbon çapraz bağlarının oluşumuna yol açar.

CC çapraz bağları, kükürt çapraz bağlarına kıyasla daha yüksek bağlanma enerjisine sahiptir, bu nedenle peroksit ile kürlenen vulkanizatların tipik özelliği, termo-oksidatif yaşlanmaya karşı iyi direnç ve yüksek termal kararlılıktır.

Düşük basınç kalıcılığı, iyi elektriksel özellikler veya kauçuk bileşiklerinin basit formülasyonu, peroksit ile kürlenen elastomerlerin bir sonraki avantajlarıdır.

Ancak kükürtlü kürleme sistemleriyle karşılaştırıldığında bazı dezavantajları da bulunmaktadır; vulkanizatların elastik ve dinamik özellikleri daha kötüdür, çekme dayanımları daha kötüdür ve aşınma dirençleri daha düşüktür.

Bu çalışmada beş farklı tip elastomer (NR, BR, SBR, NBR ve EPDM) dikumil peroksit ile kürlendi.

Çalışmanın temel amacı, vulkanizatların çapraz bağlanma süreci ve fiziksel-mekanik özellikleri üzerinde kürleme sıcaklığının etkisini araştırmaktır.

Daha sonra, dikumil peroksit miktarının kauçuk bileşiklerinin kürlenme özellikleri, çapraz bağ yoğunluğu ve nihai vulkanizatların fiziksel-mekanik özellikleri üzerindeki etkisi değerlendirildi.

Araştırmanın ilk bölümünde vulkanizasyon sıcaklığının etkisi incelendi.

Peroksi grubu (-OO-) içeren bileşik, zincir benzeri yapıda, iki oksijen atomu içeren, her birinin diğerine ve bir radikale veya bir elemente bağlı olduğu bileşik.

Dikumil peroksit, hidrojen peroksitin ticari olarak organik ve inorganik peroksitlerin hazırlanmasında başlangıç maddesi olduğu düşünülmektedir.

Hidrojen Peroksit H2O2, güçlü bir oksitleyici maddedir.

Hidrojen peroksitin en değerli özelliği, su ve oksijene parçalanması ve bu nedenle kalıcı, toksik kalıntı bileşikler oluşturmamasıdır.

Dikumil peroksit, epoksidasyon, oksidasyon, hidroksilasyon ve redüksiyon proseslerinde kullanılır.

Dikumil peroksitler oksitleyici özelliklerinden dolayı tekstil, saç ve kağıt imalatında ağartma ve koku gidermede kullanılır.

Dikumil peroksit aynı zamanda antiseptik olarak tıbbi amaçlı da kullanılır.

Dikumil peroksitlerin uygulaması, perhidratlar gibi kimyasalların yanı sıra bazı organik (veya inorganik) ikame edicilerin bir veya her iki hidrojenin yerini aldığı organik peroksitlerin üretimini içerir.

Bazı metaller havada peroksit oluştururlar; sodyum, baryum veya çinko.

Metal peroksit, atmosferik nemle temas ettiğinde yavaş yavaş oksijen açığa çıkarır ve kozmetik, deterjan, diş macunu ve ilaçlarda dezenfektan olarak kullanılır.

Tarımsal uygulamalarda ağartma ve koku gidermede, oksijen salınım kaynağı olarak, kirlenmiş toprak ve göllerin temizlenmesinde kullanılabilirler.

Organik Peroksitler oksijen açığa çıkaran güçlü oksitleyici maddelerdir.

Plastik imalat sanayinde polimerizasyon prosesinde başlatıcı, katalizör ve çapraz bağlayıcı madde olarak ve kimyasal ara madde, ağartma maddesi, kurutma ve temizleme maddesi olarak yaygın olarak kullanılırlar.

Tıbbi olarak kozmetik, deterjan, diş macunu ve ilaç sanayinde antiseptik, dezenfektan ve mikrop öldürücü olarak da kullanılırlar.

Organik peroksitler HMIS'ye göre peroksidikarbonatlar, peroksiketaller, peroksiesterler, keton peroksitler, hidroperoksitler, dialkil peroksitler, diasil peroksitler olarak sınıflandırılır.

Dikumil peroksit güçlü bir serbest radikal kaynağıdır; polimerizasyon başlatıcısı, katalizör ve vulkanize edici madde olarak kullanılır.

Yarı ömür sıcaklıkları 61 C (10 saat), 80 C (1 saat) ve 120 C'dir (1 dakika).

DCP ısındığında ve ışık etkisiyle hızla parçalanarak yangın ve patlama tehlikesine neden olur.

Dikumil peroksit, uyumsuz maddelerle veya tutuşturma kaynaklarıyla (asitler, bazlar, indirgeyici maddeler ve ağır metaller) şiddetli reaksiyona girer.

Dikumil peroksitin kuru ve buzdolabında (< 27C veya 39 C maks.) saklanması ve indirgeyici maddelerden ve uyumsuz maddelerden uzak tutulması önerilir.

Dikumil peroksit kauçuk ve plastik endüstrisinde yüksek sıcaklık katalizörü olarak kullanılır.

Di-Cup içeren bileşikler normalde 250°F (121°C)'ye kadar sıcaklıklarda işlenir ve 300°F (149°C)'nin üzerindeki sıcaklıklarda kürlenebilir.

Dikumil peroksit saf halde veya destekli sınıflarda (inorganik bir substrat üzerinde %40 peroksit veya kauçuk Masterbatch olarak) mevcuttur.

Dikumil peroksitin molekül ağırlığı 270'tir; yapısal formülü aşağıdadır.

Açık sarı ila beyaz granüler bir katı olan dikumil peroksit, 100°F (38°C) sıcaklıkta erir.

Dikumil peroksit 40C ve 40KE normal depolama koşullarında serbest akışlı, kırık beyaz tozlardır.

Yapılan testler bu malzemelerin 100oF (38°C) altında topaklanmadığını veya kekleşmediğini göstermiştir.

Dikumil peroksit, pratik kullanım konsantrasyonlarında, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi çeşitli organik bileşiklerde çözünür: Ek olarak,

Dikumil peroksit, doğal ve sentetik kauçuk bileşiklerinde, silikon zamklarında ve polyester reçinelerinde çözünür veya kolayca dağılır.

Dikumil peroksit bitkisel yağlarda çözünür, suda çözünmez.

Dikumil peroksit ısıtıldığında alkoksi radikalleri oluşturmak üzere ayrışır, bu da polimer omurgasından hidrojeni çekerek polimer radikallerini oluşturur.

İki polimer radikalinin birleşmesiyle çapraz bağ oluşur.

Genel olarak, kürlenme oranı (veya çapraz bağlanma oranı), Dikumil peroksitin termal ayrışma oranına eşdeğerdir.

Bu nedenle, Dikumil peroksit kürlenme hızı öncelikle kürlenme sıcaklığına bağlıdır ve her polimer sistemi için öngörülebilirdir.

Tedavi oranı ile tedavi durumu arasındaki ayrımın dikkatli yapılması gerekir.

Belirli bir polimerde, Dikumil peroksit ile kürlenme hızı öncelikle sıcaklıktan etkilenirken, kürlenme durumu Dikumil peroksit seviyesinden ve diğer faktörlerden etkilenir.

Peroksitin ayrışma hızını ve dolayısıyla kürlenme hızını etkileyen en önemli faktör sıcaklıktır.

Ancak peroksitin ayrıştığı polimer veya ortamın, peroksitin ayrışma hızı üzerinde bir miktar etkisi vardır.

Dikumil peroksit, diğer birçok peroksitten çok daha az çevre duyarlılığına sahiptir, ancak yine de her polimer sistemi için kürleme süresi ve sıcaklığında bazı değişiklikler gerektirir.

Dikumil peroksit esaslı bir vulkanizat için uygun kürlenme süresinin seçimi, o vulkanizatın performans gereksinimlerine bağlıdır.

Şekil 1, çeşitli sistemlerde Dikumil peroksitin çapraz bağlanma yarı ömrünün bir çizimidir.

Gösterilen polimerlere ek olarak, cis-polibütadien (BR), nitril kauçuğun (NBR) ve etilenpropilen terpolimerinin (EPDM) yarı ömür eğrisi arasındadır.

Poliizopren (IR), doğal kauçuk (NR) ve stiren-bütadien kauçuğunun (SBR) yarı ömür eğrileri yaklaşık olarak aynıdır ve bu ortak eğri, NBR ile çözeltinin eğrileri arasındadır.

Ticari kürleme koşullarında, stok sıcaklığı ve peroksit ayrışma hızı, kalıp ısınma süresi, vulkanizat kalınlığı ve şekli ve diğer pratik faktörlerden etkilenir.

Bu nedenle optimum fabrika kürleme koşullarının elde edilmesi için deney yapılması gerekmektedir.

Bu, bileşiklerin yarı ömürlerden hesaplanan kürlenme süreleri boyunca üretim ekipmanlarında test kürlenmesiyle en iyi şekilde gerçekleştirilir. Elde edilen vulkanizatlar daha sonra modül ve uzama gibi fiziksel özellikler veya reaksiyona girmemiş peroksit açısından test edilir.

Bunlardan herhangi birinin kürlenme süresine karşı çizilmesi, istenen duruma ulaşmak için kürlenme süresinin okunabileceği bir eğrinin ortaya çıkmasını sağlayacaktır.

Bu şekilde geliştirilen kürleme koşulları, peroksitle kürlenen vulkanizatın optimum performansını garanti edecektir.

Laboratuvar değerlendirmesi laboratuvar prosedürünü optimize edecektir, ancak yalnızca üretim pratiğine rehberlik edecektir.

Kauçuğun organik peroksit ile çapraz bağlanması önemli ve pratik bir ilgiye sahiptir.

Peroksitler, yüksek modül, yüksek sertlik ve düşük sıkıştırma oranı gibi fiziksel özelliklere sahip vulkanizatlar üretir ve tabii ki ısıl yaşlanma özellikleri, kükürt kürleme sistemlerinden çok daha üstündür.

Öte yandan peroksit sistemlerinin dezavantajları da vardır; vulkanizatlar düşük çekme ve yırtılma mukavemetine sahiptir, kürlenme hızı daha yavaştır ve kürlenme sırasında gecikmeli etki göstermez.

Bu faktörler indien kauçuklarının kullanımını önemli ölçüde kısıtlamıştır.

Dikumil peroksit polimerlerle çeşitli yollarla etkileşime girer.

Bir peroksitin çapraz bağlanma reaksiyonu üzerindeki etkisi, peroksitin polimer doğasına, türüne ve konsantrasyonuna, reaksiyon sıcaklığına ve mevcut olabilecek diğer bileşenlerin (yani antioksidanların) reaktivitesine bağlıdır.

Peroksit reaksiyonu, birbiriyle rekabet eden birkaç mekanizmadan oluşur ve nihai kürlenme durumunun özellikleri, genellikle birbirine zıt olan bu reaksiyonlar arasındaki dengeye bağlı olacaktır.

Peroksit vulkanizasyonunun mekanizması önemli incelemelerin konusu olmuştur.

Çapraz bağlanma reaksiyonu, peroksit molekülünün homolitik parçalanmasıyla iki radikal parçacığın oluşmasını içerir.

Daha sonra bu radikaller polimerden hidrojen atomlarını uzaklaştırarak hidrojen soyutlama reaksiyonu adı verilen bir reaksiyonla polimer radikali oluştururlar.

Vinil gruplarının poliadisyonları, düşük sıcaklıkta Dikumil peroksit gibi serbest radikal oluşturucu bir maddenin eklenmesiyle aktive edilebilir.

Literatüre göre bu reaksiyon, peroksit kür başlatıcısı ilavesiyle polimetilvinilsilazan reçinesi için 50 ile 1508C arasındaki bir sıcaklıkta gerçekleşmektedir.

%1 ağırlık oranında DCPO ilavesinden sonra dehidrojenasyon açısından vinil poliadisyon teşvik edilir.

Tepkime sırasındaki bu ters çevirmenin 2008C'de kütle kaybını azaltması bekleniyor.

TGA sonuçlarına göre (Şekil 5'teki sürekli gri çizgi), %1 ağırlık oranında Dikumil peroksit eklendikten sonra 2008C'de kütle kaybı %60'tan fazla azalmış olup, bu durum literatür sonuçlarını doğrulamaktadır.

1508C civarında keskin bir ekzotermik tepe elde edilir.

Test edilen farklı çözümlerden 2'sindeki dinamik DSC taramalarını gösterir.

Dikumil peroksit konsantrasyonu (değişken x ile gösterilir) %0,1 ağırlık ile %20 ağırlık arasında değişir.

Dikumil peroksit konsantrasyonunun artmasıyla hemen iki etki gözlenir: tepe sıcaklığının kademeli olarak azalması (%0,1 ağırlık için 1558C'den %20 ağırlık için 1218C'ye) ve %3 ağırlıktan daha yüksek bir konsantrasyon için ikinci bir ekzotermik olayın meydana gelmesi.

Şekilde

Şekil 7'de, x değerleri %1, 5, 10 ve 20 ağırlıkça olan bileşiklerin 2 K!min21'deki DSC taramaları, Dikumil peroksit'in 2 K!min21'deki DSC taramasıyla üst üste getirilerek, karşılık gelen x değeriyle çarpılmıştır.

Bileşiğin ikinci tepe noktası ile Dikumil peroksit ayrışmasının ana tepe noktası (neredeyse aynı genliğe sahip) arasında güçlü bir korelasyon gözlenirken, bileşiğin kinetiğinin biraz daha hızlı olduğu görülmektedir.

Bu sonuçlardan dolayı, yüksek Dikumil peroksit konsantrasyonlarında bileşiklerde ortaya çıkan ikinci pik, bundan sonraki yorumlarda Dikumil peroksit ayrışmasına atfedilecektir.

Bu nedenle bileşikte gözlenen ilk ekzotermik pik PSZ20 çapraz bağlanmasıyla ilişkilidir.

ATG-DSC sonuçları, bu tepe noktasının önemli bir kütle kaybıyla ilişkili olmadığını göstermektedir.

Bu nedenle, dehidrojenasyon ve transaminasyon gibi gaz ürünleriyle reaksiyonlar, Dikumil peroksit varlığında sınırlı olabilir.

Ayrıca metil ve vinil gruplarının radikal reaksiyonlarının 200 ile 3008C arasında daha yüksek sıcaklıklarda gerçekleşmesi bekleniyor.

Araştırılan sıcaklık aralığında çapraz bağlama mekanizmasında meydana gelen başlıca reaksiyonlar, vinil gruplarının hidrosililasyonu ve poliadisyonudur (DCPO tarafından desteklenir).

Bu yoruma göre, Şekil 6'da çizilen eğrilerin zaman integralini temsil eden toplam reaksiyon ısısı (DHtot), bir yandan PSZ20 çaprazlaşmasının (DCPO tarafından başlatılan) katkısına, diğer yandan Dikumil peroksit ayrışmasına bağlı iki bileşene eklenerek ayrıştırılabilir.

Her iki bileşen de x değişkenine, yani Dikumil peroksitin kütle kesrine bağlıdır.

Reaksiyonun genel ısısının evrimi, Şekil 8'de Dikumil peroksit konsantrasyonunun bir fonksiyonu olarak sunulmuştur ve sırasıyla 0,999 ve 0,997 belirleme katsayılarına sahip bir bilineer model (Şekil 8) kullanılarak iyi bir şekilde uydurulabilir.

Dikumil peroksit ilavesiyle vinil grubu poliadisyonunun başlatılmasına ilişkin önceki tartışmaya göre, belirli bir DCPO konsantrasyonu değerinin üzerinde başlatıcının PSZ20 ile etkileşime girmeden basitçe bozunacağını ve vinil gruplarıyla birleşmeyecek radikaller oluşturacağını fark etmek önemlidir.

Reaksiyonun toplam ısısının her iki terimi de ilgili reaktifteki konsantrasyona, sırasıyla PSZ20 ve DCPO'ya orantılıdır ve bu da reaksiyon ısısının x ile doğrusal bir şekilde değişmesine yol açar. Düşük DCPO konsantrasyonları için (%1,52 ağırlıkça) reaksiyonun toplam ısısı bu doğrusal yasadan beklenenden daha düşüktür.